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| 注塑模具條紋缺陷發生原因分析 |
| 發布時間：2019-11-08 瀏覽量：4192 |
產生原因及排除方法:
①,設備選型不當: 在選設備時,機臺的熔膠量必須大于制品的熔 膠量,注塑制件重量只能占機臺總熔膠量的 85%.
②,供料不足:加料口是否有" 架橋" 現象,可適當增加螺桿注射 行程,增加供料量.
③,原料流動性差: 改善模具澆注系統的滯流缺陷,合理設置澆膠 位置,擴大澆口,流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴,適當 提高原料溫度.
④,澆注系統設計不合理: 設計澆注系統時,要注意澆口平衡,各 型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比,是各型腔能同時充滿,澆口 位置要選擇在厚壁部位,也可以采用分澆道平衡布置的設計方案.
⑤,模具排氣不良: 檢查有無冷料腔,或位置是否正確,對于型腔 較深的模具,應在欠注的部位增設排氣溝槽和排氣孔,在合模面上可 開設深 0.02 -0.04mm,寬度為 5-11mm 的排氣槽,排氣孔應設置在型 腔的最終充填處.此外在工藝操作方面,可通過提高模具溫度,降低 注射速度,減小澆注系統阻力,以及減小合模力.
⑥,模具溫度太低: 開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度,若 模具溫度升不上去,應檢查模具水道設計是不是合理.
⑦,注射壓力不足: 注射壓力與沖模長度接近于正比例關系,注射 壓力太小,充模長度短,型腔充填不滿,對此,可通過減慢射料前進 速度,適當延長注射時間來提高注塑壓力.
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